KOKOROISHI KOUGEI – ソファづくりへのこだわり –

PROCESS

1.製作図

デザインを基に製作図をかきます。そのデザインが意図しているもの、使われるシーン、強度、座り心地、あらゆる角度から検討して、仕様を決めます。

2.木枠

バネを乗せる部分や負荷の掛かる部分は無垢材を使い、そうでない所は合板を組み合わせ、長期間の使用に耐えうる丈夫な骨組みを作ります。ミゾを彫ったり、削ったり、角を取ったりした後に組み合わせを行います。この段階での細かい作業が、仕上がりの美しさを左右します。

3.下張り（バネ）

Sバネ、ポケットコイル、ウェービングテープ等のバネを使い分け、木枠に張って行きます。バネはソファのかけ心地を出す基となりますので、バネの使い分けはソファのかけ心地に多く影響します。

4.下張り（ウレタン）

バネを張った上にウレタンを乗せます。ソファの外形だけでなく、硬め、柔らかめ、といったソファの特徴はここで決まります。見えない所の細かな気遣いが、後の仕上がりに大きく影響していきます。

5.裁断（布）

CADに入力された裁断型を布のサイズに合わせ、型入れして裁断します。布の種類によって伸縮率が違うため、裁断型を調整しつつ、布目のズレを直しながら型を合わせて裁っていきます。

6.裁断（革）

革の傷を避けながら、一枚ずつハサミで裁断していきます。牛革本来の傷を避けながら型を配置します。革の傷を見ることも、職人ならではの作業です。丈夫な革は厚く硬いので、ハサミを使う手の革も厚く硬くなっていきます。

7.縫製

布や革を立体的に縫い合わせ、ソファのカタチにしていきます。縫いながら、小さな切込みを入れるなど、張り上がりが美しくなるような工夫が随所に施してあります。柔らかい素材をまっすぐに縫い合わせるのは至難の業。難しいソファを縫うには熟練が必要です。

8.上張り

仕上げの作業です。素材によって柔らかい・かたい・伸びる・伸びない等の個体差があり、同じ仕上がりになるよう職人が調整しながら張り上げていきます。金づちを使って縫い重なった部分を叩いて伸ばしたり、表情の決め手である角の部分を針を使って立てたり、色んな道具を使いながら仕上げていきます。こうした一手間を掛けることで、より美しいソファに仕上がるのです。

CRAFTMANS

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  水川 鉄馬
  木工

  職人歴：7年「毎日、勉強です」と言いながら木枠をリズムよく組む姿が印象的です。木工の工程はNC加工、木取り、組みとあり、今は組みを重点的に担当している水川くん。ソファの耐久性の軸となる木枠は「束」「根太」「笠木」などとパーツにそれぞれ名前があります。構造はシンプルに見える様で複雑です。軽々と木枠を持ち上げる姿は、頼もしいですね。

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  藤原 勇人
  下張り

  職人歴：5年　肘掛けの丸みを帯びた角や、背クッションの緩やかな曲線。ただ座るためだけのソファから、より心地のよいソファにするために、ウレタンを摘んだり、曲げたり、巻いたり、工夫を凝らしています。新しいモデルを開発する時には、ウレタンの専門家として「どうウレタンを貼るべきか」を提案することもあります。時間のかかりすぎる貼り方や、難易度の高い貼り方を避けることで、工場全体の生産性の高さや品質の高さを維持しています。

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  岡田 高幸
  工程管理

  職人歴：16年　工場の生産量を決める工程管理や資材の発注を行っている岡田くん。工場の要となる仕事です。下張り、上張りの経験を積んでいます。「気をつけていることは、できないって言わないこと」と。トラブルを解決する力と判断力で今日も業務を一つ一つ着実に進めています。

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  大垣 誠
  上張り

  職人歴：30年　国家資格、椅子張り技能士１級を持つ大垣さん。「昨日より少しでも綺麗に仕上げること。日々高みを目指したいですね。」と。ソファの最後の工程である張り。想いを込めて、一つ一つ丁寧に仕上げていく様子は、淡々としているようで、高い技術を持っているからこそできることです。

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  姜 春花
  革裁断

  職人歴：14年　革は職人の手で一つ一つ裁断しています。上質な革ほど牛のナチュラルマークがあり、どのように入れるか判断するのも職人の匙加減です。「牛のおしりと頭の部分ではシボが違いますが、仕上がった時、同じようにシボが出るよう工夫しています。」と姜さんはいいます。天然のものに向き合い、熟練されたきれいな裁断のラインと職人の革に対する工夫がソファの完成度を高めてくれます。（ナチュラルマーク：牛の生前の切り傷や虫刺され、シワ、血管の痕のこと。）

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  安田 理加
  布裁断

  職人歴：5年　「裁断の仕事なら一通りこなしてきました。好きな生地や革に囲まれて仕事ができることが幸せです。」そう答える安田さんはテキパキと機械を使って布を切り、生地がよれていないか、微調整をしていきます。布によって伸びやすい方向があるのでチェックをしつつ、布に傷がないか確認しています。多いときで1日20台分の布を裁断することもあるそう。なんとなく座っている生地でも素早く厳しい目でチェックしてくれているからこそきれいな柄や生地でソファは仕上がるのです。

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  酒井 穣司
  パタンナー

  職人歴：1年　「ミリ単位の誤差が、仕上がりに影響してくることを木工の現場から学んだので、パターンを出すときも意識しています。」と酒井さんは話します。パタンナーは完成するソファに合わせて、型出しをします。ソファの試作や張替え、生地がどれくらい必要かを出すこともパタンナーの仕事です。その中でも張替えは難しい作業です。現物の生地と同じように型を作っていても、生地の劣化や伸び、縮みで新品の時と同じような状態で仕上がらないこともあります。何度か木枠とウレタンを張ったものに布をかぶせてサイズをあわせて微調整をします。木工、縫製、ウレタン、張り、ほぼすべての部署の知識を必要とされます。これからの活躍に期待です。

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  永見 淑恵
  縫製

  職人歴：12年目　縫製現場の工程管理も行う永見さん。資材発注の指示や納期に間に合うよう日程調整をします。「完成品を見る機会が少ないので、お客様の納品事例の写真を見たとき、とても励みになります。」と嬉しそうです。永見さんはいつも縫い目がまっすぐになるよう気をつけて縫っています。当たり前のように思えるかもしれませんが、ソファの角の部分は生地が重なり厚みが変わるので難易度が増したり、革の生地は縫い間違いができないのでかなり気を使います。また、縫い方が中途半端だとソファを張っている際に糸が浮いてきてしまいます。端切れで何度も試し縫いをし、針の細さを変えて糸調子をあわせます。そのような細かい調整を行なって初めて縫うことができるのです。

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  神原 敬子
  事務

  入社：8年目　お客さんとの電話対応窓口になっている神原さん。「仕事がたくさんある時、スムーズに終わると達成感がありますね。あと、お客さんから感謝の気持ちを言われた時。」どんな電話でも丁寧に対応してくれているからこそ、顔が見えなくても気持ちが伝わると思います。定年まで元気で頑張っていただきたいです。

PARTNERS

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  – 革鞣し工場 –
  墨田産業株式会社

  しなやかで伸びのあるオイルレザーを鞣しています。革は、原皮の時、毛が付き、肌が見えない状態で買うので、肌がきれいかどうかは、買った後しか分からない。肌がきれいな「いい革」は２割くらいしかとれないですね。薄い仕上げが出来る革は、肌がきれいな証拠です。それから、銀をとらない、つまり銀のついたものが「いい革」だと思いますね。銀をとらないことは、革本来の状態だから、繊維が強い。その天然の状態だからこそ、革本来のキズやシミがあるんだよね。オイルレザーやヌメ革になれるような革は、本当に少しだけ。100枚あったら、2～3枚。キズがあるからこそ、いい革だって思ってほしいねぇ。

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  – バネ工場 –
  九州シートスプリング工業株式会社

  ソファの座り心地を決める、大切な要素、バネ。Ｓバネは、「70カーボン」安定した高温度の炉の中を潜らせて焼鈍していますが、自然にゆっくり冷ますことをしっかりとしています。それに、金属は質の均一性も大切です。国産にこだわっているのはこの技術力があるからです。どこにも負けない自信がありますよ。鋼（はがね）は、硬すぎてもいけない、柔らかすぎてもいけない。通常よりも炭素含有率が高いものを採用しています。硬すぎると、折れやすい。耐久性の面から見て絶妙な硬さのバネです。手を抜かず、品質にこだわるバネ屋です。

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  – ウレタン加工工場 –
  株式会社アイシン産業

  ひとつ、ひとつ、違う種類のウレタンをカットし、貼り付け、ウレタン層を作っています。同じ形のものや、同じ仕様のものはそうそうありません。へたりにくく、粘りのあるウレタンが多いですね。良いソファに合うウレタンとはいかに用途に合うウレタンを選択するか、が大切です。「ウレタン」と言っても、ウレタンの種類は100以上あるのですよ。例えば、「チップウレタン」をひとつ取り上げて言うと、クッション性はもちろんのこと、エコで機能的な優れものなのです。圧縮率の高いチップウレタンは、へたりも少ないので、長い間使うソファに向いた、いいウレタンなのです。

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  – ウレタン発泡工場 –
  株式会社イノアックコーポレーション

  ソファの座り心地の良さを決める大事な役目をもつウレタン。国内では約40％をシェアする発泡品事業を展開しています。世界でもトップレベルの技術を持つ発泡屋です。ウレタンは、密度によって、硬さ、伸び、引っ張り、反発弾性など、何十種類以上もあります。それらを組み合わせて、気持ちの良い座り心地を出してもらっています。ウレタンはポリオールとイソシアネートを主原料とし、混ぜ合わせて、発泡させていきます。原料を混ぜ合わせるだけで、自然に膨れます。その日の気温や湿度によって投入する原料それぞれの量を慎重に調整し、全体が均一になるよう発泡させます。ウレタンの発泡作業は、混ぜ合わせから発泡まで、繊細で微妙な作業です。

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  – ミシン –
  河野ミシン商会

  ミシンの調子が悪い時、相談頂いています。毎日フル可動しているミシン。しっかり15年間サポートしてくれています。心石さんの所はソファ用だから厚い生地を縫うことがほとんどですよね。だから、工業用のミシンでもさらに厚物用のミシンを使ってもらっています。国産のＪＵＫＩミシンは性能に抜群に安定感があります。そして、針の太さと糸の太さのバランスは重要です。針が太すぎると、生地に開く穴が大きすぎて糸締りが悪いように見える。逆に、針が細すぎると、糸振（いとぶれ）して、上糸が切れる。糸の繊維の種類や生地の種類によっても変わるので、これも難しい調整。 ミシンはわたしにとって家族のようなものです。

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  – 布工場 –
  シンコー株式会社

  布屋は、紡績屋、染屋、機（はた）屋、仕上げ屋、と分業制になり、専門的な知識・技術が要求されます。それらを統括しているの布屋です。布の良いところはいろんな表情を作れるってとこ。肌触りがソフトなもの。天然繊維の綿やウールはやはりいいですね。風合いががあり、夏は涼しく、冬は暖かい。布が湿気を吸収してくれますから。逆に合成繊維は水分を吸収しないので、ヒヤッとした肌触りになります。天然繊維と比べて強度があるのでソファにとって大事。天然も合成もお互い、良い所も悪い所も持ってるので、いい感じに組み合わせて、べっぴんさんの質を上げてます。布って奥が深い、大変だけど、だから面白いんです。

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  – 機械修理屋 –
  アラタニ

  ソファを製造するのに欠かせない、小さい道具から、大きな機械まで、毎日何気なく使っている道具や設備を、修理します。一番多く修理するのは、タッカーですね。タッカーは木工、下張り、上張りと３つの現場で毎日使われていて、常圧タッカーの10㎜、16㎜、19㎜、22㎜、32㎜。高圧タッカー44㎜など数種類のものがあるね。タッカーってエアの圧力で釘を刺すんだけど、そのエアの圧力の調整は何度も。コンプレッサーの圧力を下げ過ぎたら硬い木にタッカーを打ち込めない。逆に上げ過ぎたら電力は使うし道具に負担がかかって調子も悪くなる。タッカーの調子が優れんと仕事にならんよね。道具は自分の分身ですからね。

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  – 木材屋 –
  近藤木材株式会社

  ソファの耐久性を維持する要は木枠です。会社を創業して60年近くですが、当初は下駄やヒールの材料を扱っていました。時代の流れで自然と家具材料が多くなりました。昔から家具材として使われているブナの木を使ってもらっています。昔から使われているってことは、耐久性に実績があるから、安心して使えますよね。今はＰＥＦＣ森林認証を取得している、ドイツの製材会社「ポールマイヤー社」の木材です。植える→育てる→伐採する→使う、そしてまた植える。という森林の循環を考えた環境にやさしい森林です。ソファにも向いていて環境にも優しい、まぁ、お墨付きの材料っていう訳ですよね。

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  – 木工屋 –
  宏栄産業株式会社

  ソファの見える木部、肘や脚を製作依頼しています。ロッキング加工、と呼ばれる仕口を持ったソファの木肘を、一本、一本、丁寧に作っています。材料は北米から仕入れたウォールナット材です。輸入し、工場に材料が来たら、乾燥釜に入れます。木の水分を飛ばし、日本の気候に合わせてあげるんです。木の歪みが少なくなり、品質の良い材料として使うことがでますね。機械でロッキングしたパーツを削って、研磨しその後、勘合（かんごう）させます。その時はお互いのパーツが１㎜の狂いもなく、加工されてないと、ピタッとはまらないですよね。まさに、職人の腕の見せ所です。

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  – クッション屋 –
  樫本絹綿株式会社

  気持ちのいい、座り心地を出すために綿や羽毛の素材の良さを最大限に引き出せるよう製作しています。ソファの背クッションで大事なことは、気持ち良さと、へたりにくさです。羽根はスモールフェザーを使用しています。ダックの羽根の下の部位のことですね。スモールフェザーは芯が細いので当たっても違和感がありません。作業場は、羽根でいっぱいです。軽すぎる羽根を外に出すことなく、上手く入れてあげるのは職人技です。

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  – ダンボール –
  エフピコアルライト株式会社

  広島の工場から全国各地に配送されるソファ。お客さまの手元に届くまで、しっかりダンボールが外側からソファを守ります。原紙と呼ばれるロール状のものからダンボールは作ります。強度がとても大事なダンボール。私たちのダンボールは、Ａ段（5㎜）とＢ段（3㎜）を合わせた、厚さ8㎜の複両面段ボールです。この複両面段ボールは強度が最重要される時の造りなのですよ。そして大事なのは、糊。一定の温度でのりを固める技術が安定した強度を出しています。常に品質の向上を目指し、安定した製品を作り続けようと心がけています。